一个占地面积达3300余亩的大型企业生产区，塔楼林立，管道交错，设备密布。在繁忙的生产中，却鲜能看到职工。
这是7月25日记者在位于开封市祥符区的河南晋开化工投资控股集团有限责任公司（以下简称“晋开集团”）看到的情景。
“这得益于公司大力推动机器换人、生产换线、设备换芯、制造换‘智’造，达到了降本增效、节能减排、扩能提质的多重效果。”该集团二分公司总工程师何文说。
厂区内，那些多如迷宫的管道设备，多年来的“更新换代”主要围绕节汽、节电、节水在进行。
何文带领记者来到一个巨大的罐状设备前，高温形成的蒸汽从上端逸出，旁边是一台长方形设备。“你可以把它看成是一台‘大制冷空调’，通过对气化渣水装置进行改造，将生产运行中产生的‘废热’制取冷量，回收运用到生产环节中。”何文说。
集成化更新之后节能效果立竿见影。“余热制冷可同时满足生产设备和办公场所的降温需要，我们办公楼的习习凉风就来源于这些生产余热。”何文说，该技改项目投运以来，年节约标煤约15800吨，相当于每年减少二氧化碳排放42028吨，不仅达到了节能降耗的目的，同时大大提高了生产效率。
穿过重重的管道丛林，眼前出现一排循环冷却水系统，无数条清澈的水柱倾泻而下。“你看到这么多水在流动，其实它们都是在循环使用。”晋开集团二分公司生产部副部长王德忠说，化工生产中水在循环利用过程中大量蒸发，水中各种离子组分浓度浓缩到一定程度时需要外排置换，以保证冷却水质，这样就会产生部分“废水”。
对此，该集团投入资金进行技改，对“废水”回收后进行综合利用，每天可回收再利用“废水”5000吨，全年节水量可观，以前的耗水大户一下子变成了节水大户。
同时，该公司对锅炉系统中的水冷屏、换热器等设备重新设计更新改造，今年年底建成投用后，预计每年可节约标煤9990吨，减少二氧化碳排放26474吨，既可提高单炉产汽量，又能降低煤耗和电耗。
“通过工艺优化、定制设备，让相关管道、阀门、电机等在最优工况下实现最佳工作方式，改造后可整体节电30%。”王德忠说，以前是“小马拉大车”，电机经常“超载”运行，属于典型的低效高耗；现在不同了，改造后每年可节电1920万千瓦时。
“集团成立了节能降碳改造升级工作领导小组，一边稳定生产一边挖掘潜力开展‘降、减、提’工作，实现了生产安全、优质、环保、低耗、均衡。”何文说。
晋开集团负责人表示，将抢抓大规模设备更新机遇，持续提升先进产能比重，强化资源循环利用，打造更多智能制造应用新场景，“节”尽所能“换”出高效，增强企业竞争新优势。（记者 宋敏 成利军）
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